KCS 표준시방서 413115 건축물 강구조공사 공장제작

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건축물 강구조 공사 시방서

1. 일반사항

1.1 적용 범위

본 시방서는 강구조 건축물 및 공작물의 제작에 필요한 공작도 작성, 가공, 조립, 용접 등 공장 내 제작에 적용됩니다.

1.2 참고 기준

1.2.1 관련 법규

KCS 14 31 05 (1.4) 에 따릅니다.

1.2.2 관련 기준

KCS 14 31 05 (1.4) 에 따릅니다.

1.3 용어의 정의

KCS 14 31 05 (1.4) 에 따릅니다.

1.4 일반사항

강구조 건축물과 공작물의 공장 제작은 구조설계에서의 구조안전 확인 내용, 내풍설계의 층간 변위와 변형 능력, 내진설계 항목과 골조의 형식에 따른 반응 수정 계수를 확인하고, 층간 변위와 변형 능력을 확인하여 이에 따른 품질을 상호 협의하여 만족하도록 적정 품질을 정합니다.
가공, 조립, 용접은 현도, 마킹, 절단 및 개선 가공, 구멍 뚫기, 굽힘 가공, 지압면, 마찰면 및 도장면, 표면 가공, 부재 조립 및 부재 조립 검사, 고장력 볼트 관련 가공, 용접 및 공정 중의 품질 검사를 시행하며 품질을 보증합니다.
제작 공장의 제작 공정에서의 정밀도는 아래의 공정별로 구분 적용하여 관리해야 합니다. 또한, 현장 시공 단계에서 정밀도에도 영향을 미치지 않도록 관리합니다.
- KCS 41 31 05 (3.3.1) 표 3.3-1 가공, 공작 및 조립의 정밀도
- KCS 41 31 05 (3.3.2) 표 3.3-2 고장력 볼트 관련 정밀도
- KCS 41 31 05 (3.3.3) 표 3.3-3 용접 관련 정밀도
- KCS 41 31 05 (3.3.4) 표 3.3-4 제품 관련 정밀도
- KCS 41 31 05 (3.3.5) 표 3.3-5 공사 현장의 정밀도
공사가 종료된 후에는 시공이 적절히 실시되었다는 공사 기록 등 관련 서류를 보관하는 것을 원칙으로 합니다.

1.5 건축물 강구조 공사의 제출물

1.5.1 제출물의 내용과 승인

강구조 건축물과 공작물의 공장 제작자는 강구조 시공 계획서에 포함되는 시공 상세도(shop drawing), 공사 계획과 공정표를 포함한 공장 제작 계획서 및 현장 설치 공사 계획서 등을 작성하여 시공 계획서와 함께 책임 기술자의 승인을 받아야 합니다.

1.5.2 공장 제작의 시공 계획과 시공 상세도

강구조 건축물과 공작물의 공장 제작자는 제작 착수 전에 일반 사항, 공사 개요에 적합한 공사 담당 및 조직, 가설 계획, 인원 계획, 강재 구입 및 조달 계획, 설치 계획, 가공 조립, 용접 접합 계획, 품질 관리 및 검사 계획, 공장 및 현장 도장 계획, 수송 계획, 공정표 및 공정 관리 계획, 타 공사 관련 사항, 안전 관리 계획 등을 포함한 공장 제작 계획을 수립합니다.
시공자는 해당 공종 착수 전에 제작 공장에서 시공 상세도를 작성하도록 하고, 책임 기술자에게 시공 상세도의 승인을 득하여야 합니다.
강구조 건축물 시공 상세도에는 스플라이스 플레이트의 구분과 고장력 볼트의 종류와 직경, 공장과 현장 체결 구분, 철근 관통 구멍의 상세별 기호 등을 구분하여 명확히 표기합니다.
강구조 건축물 시공 상세도는 기둥과 보 부재의 상세를 구분하여 작성하는 것을 원칙으로 합니다.
강구조 건축물 시공 상세도의 거더와 보 부재 상세에는 각각 부재의 리스트, 보 단부 접합 위치와 치수의 상세, 설비용 관통 슬리브의 치수와 위치, 보강 방법과 현장 이음 접합의 상세도를 작성합니다. 또한 부재 및 제품, 스티프너, 스플라이스, 필러 플레이트 등의 번호를 구분하고 형상, 치수를 명확히 명기합니다.
강구조 건축물 시공 상세도의 기둥 부재 상세에는 각각 부재의 리스트, 기둥 부재의 치수, 층별 구분과 절에 대하여 구분하고 기둥의 접합 위치, 이음 접합의 상세도 등을 포함해야 합니다. 또한 부재 및 제품, 스티프너, 스플라이스, 필러 플레이트 등의 번호를 구분하고 형상, 치수를 명확히 명기합니다.
강구조 건축물 시공 상세도의 브레이스 및 경사재 상세에는 각각 부재의 리스트, 기둥 또는 수평 부재와 접합 위치, 상세 치수 등을 명확히 명기합니다. 또한 부재 및 제품, 스티프너, 스플라이스, 필러 플레이트 등의 번호를 구분하고 형상, 치수를 포함합니다.
강구조 건축물 양중용 부속 철물, 현장 공사 시에 필요한 조립용 부속 철물 및 이렉션 피스(erection piece), 설비용 부속 철물 접합과 관련한 시공 상세도는 구성 부재 단면부와 측면부의 판 두께 단면에 절대로 용접을 하지 않도록 작성합니다.

1.5.3 공장 제작 계획서

강구조 건축물 공장 제작 계획서는 해당 공사에 적용하는 공법에 적합하도록 작성합니다.
공장 제작 계획서에는 일반 사항, 공사 개요, 공장의 조직, 설치 작업, 고장력 볼트 접합 작업, 용접 접합 작업, 품질 관리 및 검사 항목, 안전 관리, 기타 사항 등을 포함하고, 해당 제작 공장의 실정에 따라 정한 제작사의 제작 품질 관련 작성 기준에 적합하도록 작성합니다.
공장 제작 계획서는 해당 제작 공장의 실정에 따라 정한 제작사 공장의 제작 작성 기준에 적합하도록 작성합니다. 공장 제작 계획서에는 다음 사항을 포함하는 것을 원칙으로 합니다.
- 강재 및 자재의 관리
- 시공 상세도 또는 공작도, 현척도 작성: 형판 작성, 정규 및 철띠의 작성과 관리를 포함합니다.
- 가공: 금메김, 절단·절삭 가공, 개선 가공, 스캘럽 가공, 구멍 가공, 고장력 볼트 마찰면의 처리, 굽힘 가공, 변형의 교정을 포함합니다.
- 조립: 조립의 준비, 조립 지그, 조립 용접의 조건과 작업 방법, 엔드탭의 조립, 금메김, 절단·절삭 가공, 개선 가공, 스캘럽 가공, 구멍 가공, 고장력 볼트 마찰면 처리를 포함합니다. 또한 뒷댐재의 조립과 용접 방법, 조립 순서, 용접 조건과 용접 작업, 용접의 품질 관리, 용접 결함의 보수 방법, 변형 교정 등을 포함합니다.
- 품질 검사 절차: 공정 중 검사, 사내 검사, 치수 정밀도 검사, 접합부 검사, 외관 검사, 용접부의 비파괴 검사와 내부 결함 검사, 반입 입회 검사, 운송 준비 및 발송을 포함합니다.

1.5.4 현장 설치 공사 계획서

강구조 건축물 공사 현장 설치 공사 계획서는 해당 공사에 적용하는 공법과 현장 실정에 적합하도록 작성합니다.
현장 설치 공사 계획서에는 일반 사항, 공사 개요, 현장 조직, 설치 작업, 고장력 볼트 접합 작업, 용접 접합 작업, 품질 관리 및 검사 항목, 안전 관리 등을 포함합니다.

1.6 건축물 강구조 공사의 품질 보증

1.6.1 품질 보증의 원칙

강구조 건축물 제작은 건설 기술 진흥법 제58조 1항 및 시행령 제96조의 규정에 따라 인증된 해당 제작 능력 등급에 적합한 강구조 건축물 제작 공장에서 제작합니다.
강구조 건축물 시공자는 공사 수행에 관계되는 책임 기술자와 상호 협력하고, 강구조 건축물 공장 제작자와 공사 현장 시공자의 품질 관리 및 품질 보증을 확인하여, 최종적으로 시공 품질을 보증합니다.

1.6.2 공장 제작의 품질 보증

강구조 건축물 공장 제작자는 제출하여 승인을 받은 강구조 건축물 공장 제작 계획서에 따라 제작하여 본 시방서에서 정한 정밀도 기준에 따라 검사 결과 합격, 불합격을 판정하고, 보완 수정 후 품질을 보증하는 것을 기본 원칙으로 합니다.

1.6.3 현장 시공의 품질 보증

강구조 건축물 공사 현장 시공자는 제출하여 승인을 받은 현장 설치 공사 계획서로 시공하여 본 시방서에서 정한 정밀도 기준에 따라 검사 결과 합격, 불합격을 판정하고, 보완 수정 후 품질을 보증하는 것을 기본 원칙으로 합니다.

1.7 환경 요구사항

KCS 14 31 05 에 따릅니다.

2. 자재

2.1 강재 및 재료의 품질 관리와 확인

강구조 건축물과 공작물의 공장 제작은 해당 공사에 공급 또는 구입에 의해 반입된 강재 및 재료를 KCS 41 31 10 에 따라 확인합니다. 시공 상세도 또는 공작도와 작업 지시서 등을 확인하여 강종별 두께, 치수, 형상, 수량을 확인하고, 타 공사와 구분되도록 합니다.
품질 관리는 공장 제작 중 공정마다 확인이 가능하도록 표기하여 진행하는 것을 원칙으로 합니다.

2.2 강재 및 재료의 보관과 사용 자재의 관리

제작 공장 내에서 적용 강재와 강종은 여러 공사의 구조물 제작이 이루어지므로, 공사별 강재의 식별이 가능하도록 색 구별 또는 공사별 식별 방법을 강구합니다. 또한, 동일 구조물에 여러 종류의 강재와 재료를 사용하는 경우, 혼동을 피하기 위하여 강종과 재료 등을 식별하는 표식을 강구합니다.
제작 공장 내에서 강재 보관은 판재, 형강류의 녹 발생을 방지하고, 적치에 의한 변형에 유의합니다.
제작 공장의 강재 및 사용 재료는 공사에 부적합한 재료의 혼입을 차단하기 위해 지급과 수령 대장을 작성하여 기록 관리하는 것을 원칙으로 합니다.

3. 시공

3.1 건축물 강구조 공사 공장 제작 일반 사항

강구조 건축물과 공작물의 시공은 본 시방서에서 규정하는 표준적인 품질을 보증합니다. 다만, 본 시방서의 품질과 서로 다른 품질을 설계 도서, 구조 설계 도서, 공사 특기 시방서에서 정하는 경우에는 이에 따릅니다.
책임 기술자는 강구조 건축물과 공작물의 시공자가 제출한 공장 제작 계획서 또는 현장 설치 공사 계획서가 본 시방서에서 규정하는 공정별 작업 요령이 적절한 것인지를 확인하고, 이에 따른 공장 제작 공정의 품질 검사와 중간 검사, 반입 전 입회 검사를 통하여 품질을 확인합니다.

3.2 건축물 강구조 공사 시공 상세도 작성

3.2.1 시공 상세도의 내용

공장 제작자는 해당 제작 공장의 실정과 제출한 공장 제작 계획서에 적합하고 적정 품질을 확보하기 위한 공작도를 포함하는 시공 상세도를 작성합니다.
시공 상세도는 설계 도서에 따라 설계 의도를 정확히 파악하고, 시공성과 구조 상세를 확인 후 시공 감독자와 감리자의 승인을 받습니다.
공장 제작자가 작성한 시공 상세도서는 KDS 41 10 05 (6.2) 의 규정과 구조 설계 도서의 의도에 적합한지 책임 기술자로부터 구조 적합성과 구조 안전의 확인을 받아야 합니다.
시공 상세도(공작도)는 아래의 내용을 명기하는 것을 원칙으로 합니다.
- 강구조 바닥틀 도면, 가구도, 부재 목록 등
- 강구조 부재의 상세한 형상, 치수, 부재 번호, 제품 수량, 제품 부호, 재질 등
- 용접 및 고장력 볼트 접합부의 형상, 치수, 이음매 부호, 볼트 종류, 등급 등
- 설비 관련 부속 철물, 철근 관통 구멍, 가설 철물, 파스너 관련 상세 등
공작도의 작성은 수작업 및 CAD 시스템 중 어느 방법을 이용하여도 좋습니다.

3.2.2 원척 및 수치 제어 정보 작성

원척 작업은 원척과 형판으로 구분되지만, 공작도의 수치 제어 정보로 대신할 수 있습니다.
원척 작업이 필요한 경우에는 시기, 방법, 내용 등을 공사 특기 시방서에 명시합니다.

3.3 기준 강제 줄자 및 줄자의 대조

3.3.1 기준 강제 줄자

기준 강제 줄자는 KS B 5209(강제 줄자)의 1급품을 사용합니다.
공장 제작 공정에서 사용하는 강제 줄자는 기준 강제 줄자와 대조하여 정기적으로 그 오차를 확인합니다.
공장 제작 공정에서 사용하는 강제 줄자의 검사, 대조 시 장력은 기준 강제 줄자와 대조하여 정기적으로 검사하고 49N으로 확인합니다.

3.3.2 줄자의 대조

원척, 조립, 공사 현장 작업용 강제 줄자는 기준 강제 줄자와 대조하여 정밀도 확인이 필요합니다.
작업용 강제 줄자를 대조하는 경우, 장력은 49N으로 합니다.

3.4 가공 후 강재의 식별

적용 강재의 절단 및 가공 후의 강재는 공사별 식별이 가능하도록 기호 등을 명기합니다.

3.5 금긋기

금긋기는 공작도 또는 원척 줄자, 형판 등에 따라 후 공정에서 필요한 사항을 정확, 명료하게 기재합니다.
항복 강도 355MPa급 이상의 고장력강 및 휨 가공하는 강재의 표면은 펀치, 정 등에 의한 흔적을 남기지 않아야 합니다. 다만, 절단, 구멍 뚫기, 용접 등으로 제거되는 경우에는 무방합니다.
금긋기 치수는 제작 중에 발생하는 수축, 변형 및 마무리 손질을 고려한 수치로 합니다.

3.6 절단 및 절삭 가공

3.6.1 절단 및 절삭 가공에 관한 일반 사항

주요 부재의 강판 절단은 주응력 방향과 압연 방향을 일치시켜 절단함을 원칙으로 하며 절단 작업 착수 전 재단도를 작성해야 합니다.
강재의 절단은 강재의 형상, 치수를 고려하여 기계 절단, 가스 절단, 플라즈마 절단, 레이저 절단 등을 적용합니다.
절단, 절삭면의 가공 정밀도는 KCS 41 31 05 (3.3.1) 표 3.3-1에 따릅니다.

3.6.2 가스 절단

가스 절단 하는 경우, 원칙적으로 자동 가스 절단기를 이용합니다.
부재 자유단의 가스 절단면 정밀도는 공사 특기 시방서에 따릅니다. 다만, 공사 특기 시방서에 정한 바가 없는 경우, 그림 3.6-1에 따릅니다.
가스 절단면의 정밀도가 확보되지 않는 경우에는 그라인더 등으로 수정합니다.

그림 3.6-1 마감면의 정밀도

3.6.3 전단 절단

전단 절단 하는 경우, 강재의 판 두께는 13mm 이하로 합니다. 절단면의 직각도를 상실한 흘림, 끌림, 거스러미 등이 발생한 경우에는 그라인더 등으로 수정합니다.

3.6.4 절삭 가공

설계 도서에 메탈 터치가 지정되어 있는 부분은 페이싱 머신 또는 로터리 플래너 등의 절삭 가공기를 사용하여 부재 상호가 충분히 밀착되도록 가공합니다. 마무리면의 정밀도는 그림 3.6-1에 따릅니다.
절단면의 가공 정밀도가 절삭 가공기의 경우와 동일하게 확보 할 수 있는 기계 절단기를 이용하는 경우, 절단면을 그대로 사용하여도 좋습니다.

3.7 그루브 용접부의 개선 및 스캘럽 가공

3.7.1 그루브 용접부 및 스캘럽 가공

그루브 용접부 및 스캘럽 가공은 공사 특기 시방서에 정한 경우 이에 따릅니다.
스캘럽 가공은 절삭 가공기 또는 부속 장치가 달린 수동 가스 절단기를 사용합니다. 개선 가공은 그림 3.7-1 스캘럽의 개선 가공, 그림 3.7-2 스캘럽 없는 개선 또는 논스캘럽에 따르고 정밀도가 확보되지 않은 것은 그라인더 등으로 수정합니다.
스캘럽이 있는 경우, 스캘럽 원호의 곡선은 플랜지와 필릿 부분이 둔각이 되도록 가공합니다. 스캘럽 곡선의 치수는 그림 3.7-1과 같이 35mm 이상, 10mm 이상으로 하고, 불연속부가 없도록 합니다.
스캘럽이 없는 형태의 경우에는 그림 3.7-2의 둘 중 한 가지 형태로 합니다.

그림 3.7-1 스캘럽의 개선 가공

그림 3.7-2 스캘럽 없는 개선 또는 논스캘럽

3.7.2 개선 가공의 정밀도

개선 가공은 절삭 가공, 가스 개선 가공을 할 수 있으나 개선 가공면에 관한 거칠기, 노치는 표 3.7-1에 따릅니다.
개선 가공면의 거칠기 및 노치의 깊이가 허용 값을 넘는 경우에는 그라인딩 등 적절한 방법으로 보완합니다.

표 3.7-1 개선 가공면의 거칠기 및 노치 깊이

| 거칠기 | 노치 깊이 | |—|—| | 100μmRｙ 이하 | 1mm 이하 |

3.8 구멍 뚫기

3.8.1 구멍 뚫기 가공

고장력 볼트 구멍 뚫기는 드릴 뚫기로 합니다. 접합면을 블라스트 처리하는 경우에는 블라스트하기 전에 구멍 뚫기를 합니다.
앵커 볼트, 철근 관통 구멍은 드릴 뚫기를 원칙으로 하며, 판 두께 13mm 이하인 경우에는 전단 구멍 뚫기가 가능하고 절단면의 직각도를 상실한 흘림, 끌림, 거스러미 등은 그라인더로 수정합니다.
앵커 볼트, 거푸집 세퍼레이터, 설비 배관용 관통 구멍 및 내·외장 콘크리트 타설용의 부속 철물 등 구멍 지름이 30mm 이상인 경우, 가스 구멍 뚫기를 할 수 있습니다. 다만, 가스 구멍 뚫기를 하는 경우 절단면 거칠기는 100μmRｙ이하로 하고, 구멍 직경의 허용차는 +2mm 이하로 합니다.
구멍 뚫기 가공은 구멍 뚫기 해야 하는 부재 표면에 대해 직각도를 유지하고, 정한 위치에 가공합니다. 구멍 뚫기 후 구멍 주변의 흘림, 끌림, 거스러미 등을 완전히 제거합니다.

3.8.2 고장력 볼트 구멍의 치수

고장력 볼트의 구멍 직경 및 연단 거리는 KDS 14 31 25 (4.1.1.10) 에 따릅니다.
고장력 볼트 구멍 직경은 표 3.8-1에 따릅니다.
앵커 볼트의 구멍 직경은 앵커 볼트 직경 +5mm 이하로 합니다.

표 3.8-1 고장력 볼트 구멍의 직경 (단위: mm)

| 고장력 볼트 | 호칭 | 구멍 직경 | |—|—|—| | M16 | 18 | | M20 | 22 | | M22 | 24 | | M24 | 27 | | M27 | 30 | | M30 | 33 |

3.9 고장력 볼트 마찰면 처리

3.9.1 마찰면 처리 방법

고장력 볼트 마찰면 처리는 미끄럼 계수가 0.5 이상 확보되도록 하고 가능한 마찰면 처리는 블라스트 처리합니다. 이외의 특수한 마찰면의 처리 방법은 공사 특기 시방서에 따릅니다.
마찰면은 숏 블라스트 또는 그릿 블라스트 처리하며, 표면의 거칠기는 50μmRｙ 이상으로 합니다.

3.9.2 마찰면 처리

마찰면의 와셔가 닿는 면에는 들뜬 녹, 먼지, 기름, 도료, 용접 스패터 등을 제거합니다.
마찰면에는 용접 스패터, 클램프 자국 등 요철이 없어야 합니다.

3.9.3 미끄럼 시험

미끄럼 시험은 3.9.2에 따라 마찰면 처리를 한 경우, 미끄럼 계수 또는 미끄럼 내력을 확인하는 시험은 필요하지 않습니다.
3.9.2에서 정한 마찰면 처리 이외의 방법으로 처리한 경우, 미끄럼 계수 또는 미끄럼 내력을 확인하는 시험을 실시해야 하고, 시험 시기, 방법 등은 책임 기술자와 협의하여 결정하고 이에 따릅니다.

3.10 철근 관통 구멍

철근 관통 구멍의 지름은 표 3.10-1에 명시한 표준 값으로 합니다. 설계 도서 및 구조 설계 도서, 공사 특기 시방서에서 정한 경우에는 이에 따릅니다.

표 3.10-1 철근 관통 구멍의 구멍 직경 (단위: mm)

| 이형 철근 | 호칭 | 구멍 직경 | |—|—|—| | D10 | 21 | | D13 | 24 | | D16 | 28 | | D19 | 31 | | D22 | 35 | | D25 | 38 | | D29 | 43 | | D32 | 46 |

3.11 변형 교정

3.11.1 교정 방법

가공 중에 발생한 변형은 정밀도를 확보 할 수 없는 변형량인 경우, 재질이 손상되지 않도록 상온 교정 또는 가열 교정(점상 가열, 선상 가열, 쐐기형 가열) 합니다.
상온 교정은 프레스 또는 롤러 등을 사용합니다.

3.11.2 가열 교정의 온도

가열 교정하는 경우, 아래의 표준 온도 범위로 가열 교정합니다.
- 가열 후 공랭 하는 경우: 850~900(℃)
- 가열 후 즉시 수냉 하는 경우: 600~650(℃)
- 공랭 후 수냉 하는 경우: 850~900(℃) (다만, 수냉 개시 온도는 650℃ 이하)
355N 급 이상의 고장력강재의 교정은 공사 특기 시방서에 명기하고 이에 따릅니다.

3.12 휨 가공

휨 가공은 상온 가공 또는 열간 가공으로 합니다.

3.12.1 가열 가공

가열 가공은 적열 상태(800~900(℃))에서 하고, 청열 취성 역(200~400(℃))에서 가공해서는 안 됩니다.

3.12.2 상온 가공

상온 가공의 경우, 굽힘 반경은 표 3.12-1에 따릅니다.

표 3.12-1 상온 휨 가공의 내측 구부림 반경

| 부재 | 내측 구부림 반경 | 비고 | |—|—|—| | 기둥, 보, 가새 단부의 헌치 등 소성 변형을 요구하는 부재 | 4t 이상 | | | 위의 부재 이외 | 2t 이상 | |

3.13 건축물 강구조 공사 공장 조립 가공

3.13.1 조립 방법 및 순서

조립 가공의 정밀도는 KCS 41 31 05 (3.3.1) 표 3.3-1에 따릅니다.
조립 방법 및 순서는 용접 순서와 함께 제품의 치수 정밀도와 품질에 크게 영향을 미치므로 공장 제작 계획서의 작성 단계 또는 그 이전부터 충분히 검토합니다.
조립 방법 및 순서를 결정 할 때는 용접에 의해 발생되는 변형이나 잔류 응력이 최소가 되도록 사전에 역변형을 주거나 작은 블록으로 분할하여 조립, 용접하는 등의 방법을 검토합니다.

3.13.2 조립 준비

조립에 사용하는 부재는 조립 전에 부재의 부호, 재질, 수량 등을 확인하며 오염, 부식, 유해한 자국 등은 교체하거나 보수합니다.
조립에 사용하는 부재에 휨, 비틀림 등의 변형이 있는 경우, 정해진 제품의 정밀도를 유지하기 위해 조립 전에 변형을 교정합니다.

3.13.3 조립 작업

조립 작업은 적합한 지그를 이용하여, 부재 상호의 위치 및 각도를 정확히 유지하면서 시행합니다.
뒷댐재는 소정의 루트 간격을 확보하여 모재면 사이에 틈새가 없도록 밀착시켜서 부착합니다.
부재 상호면의 불일치 유무, 그루브 용접부의 개선 형상 등을 확인하고 적절하지 않은 경우에는 수정합니다.
뒷댐재는 판 두께 9mm 이상 적용을 원칙으로 하며, 용접 두께를 고려하여 6mm 이상으로 하는 경우에는 공사 담당자와 협의 결정할 수 있습니다.
뒷댐재 및 엔드탭의 부착 방법은 KCS 41 31 20 (3.9), KCS 41 31 20 (3.10) 에 따릅니다.

3.13.4 조립 용접

조립 용접은 플럭스코아드 아크 용접 또는 가스 실드 아크 용접을 적용하는 것을 원칙으로 합니다. 다만, 책임 기술자의 협의에 따라 일반 구조용 강재의 조립 용접에 피복 아크 용접을 적용하는 경우, 저수소계 용접재를 사용하는 것을 원칙으로 합니다.
조립 용접에 종사하는 용접공은 공인 기술 자격 시험 기본 급수 이상의 시험에 합격한 유자격자로 합니다.
조립 용접은 조립, 양중, 이동, 본 용접 작업 과정에서 조립 부재의 형상을 유지하고, 동시에 조립 용접이 떨어지지 않도록 각장 4mm 이상, 용접 간격 400mm를 기준으로 합니다. 용접 비드의 길이는 표 3.13-1의 값을 최소로 하고, 짧은 비드가 되지 않도록 합니다.

표 3.13-1 조립 용접의 최소 비드 길이

| 판 두께(mm) 1) | 조립 용접의 최소 비드 길이 (mm) | |—|—| | t ≤ 6 | 30 | | t > 6 | 40 |

주 1) : 조립 용접 부분의 두꺼운 쪽 판 두께

냉간 성형 각형 강관의 모서리 부분 등 냉간 소성 가공 한 부분은 조립 용접을 하지 않도록 합니다.

3.13.5 부속, 연결 철물의 조립

설비 관련 부속 철물, 내·외장재 연결 철물, 콘크리트 타설 가설용의 연결 철물은 공작도, 설계도, 시공도에 따라 설치합니다.
연결 철물의 용접은 주요 부재의 용접과 동등한 품질이 확보되도록 합니다.

3.14 핀 및 롤러

부재의 핀 구멍은 드릴 뚫기 또는 가스 절단 후 기계 가공에 의해 내면을 평활하게 마무리하고, 설계 도서에서 지정하는 경우 이외에는 부재의 표면에 대하여 직각이 되도록 합니다.
핀 또는 롤러의 접촉면 표면 거칠기와 핀의 내경은 설계 도서 또는 공사 특기 시방서에 따릅니다.

3.15 기기의 점검 및 보수

크레인, 프레스, 제작 설비, 장비 기기 등 법령에 의해 점검이 의무적으로 명시되어 있는 기기는 해당 법령에 따라 점검합니다.
앞에 기술한 이외의 기기는 본래 성능을 발휘하고, 안전하게 작업 할 수 있도록 점검 시기, 점검 항목, 점검 관리자 등을 기재한 점검 요령을 제작 공장에서 정하고 이에 따라 점검, 보수합니다. 또한, 수치 제어 기계 등 작동이 제어되는 기기는 지시한 길이와 실제의 길이 등 치수 차에 관하여 소정의 정밀도를 유지하도록 점검합니다.

3.16 안전, 위생

제작 공장에서의 안전, 위생 관리는 아래 항목에 대해 산업 안전 보건법 등 관련 법령에 따라 실시합니다.
- 안전, 위

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